磨抛线性能描述
- 横梁刚性提高，减少磨抛时振动，刚性提高20%，提高板材平整度。
- 横梁摆动速度快，变频驱动频次63m/min，伺服驱动频次75m/min，换向平顺，生产效率高，减少1个专人监管岗位。
- 定厚头采用专利摆动式结构，生产效率提高25%。
- 定厚头采用专利冷却结构，减少用水量50%，刀头磨损更小，使用成本更低。
- 抛光均匀性好，亮度高，质量更好。
- 横纵修边机配备废料收集系统，废料自动切段，减少1个岗位工操作。
- 整线占地面积小，厂房利用率高。
- 整线自动化，除质检人员定岗，其他岗位无专人员值守。
主要技术参数
人造石材
大理石材
花岗石材
定厚机
自动检测板材厚度。定厚头升降采用伺服电机。根据检测的毛板厚度，自动分配每个定厚头的定厚量。 整机气压监测，气压过低时设备无法正常运行。 整机水压监测，水压过低时设备无法正常运行。 智能化，不同幅宽板材一键切换。 磨料磨损警报。 用电量、耗材成本统计。
8+2定厚机
磨抛部分由8个定厚头+2个抛光头组成，可以根据板材能承受强度调整定厚压力，定厚头高度可根据板材厚度自动浮动。该设备可选择滚轮或盘式定厚磨头。设备结构紧凑，适合背面定厚及粗磨。
- 外形尺寸：11,200X3,700X2,400mm
- 加工板材宽度：800-1,650mm
- 加工板材厚度：10-50mm
- 功率：228.2 kw
- 重量：27,696kg
- COMES定厚头/圆盘定厚头
8头定厚机
磨抛部分由8个定厚头+2个抛光头组成，可以根据板材能承受强度调整定厚压力，定厚头高度可根据板材厚度自动浮动。该设备可选择滚轮或盘式定厚磨头。设备结构紧凑，适合背面定厚及粗磨。
- 外形尺寸：9,700X3,700X2,400mm
- 加工板材宽度：800-1,650mm
- 加工板材厚度：10-50mm
- 功率：198.2kw
- 重量：25,091kg
首创石材定厚头背压原理
- 随型控制
- 防碎
- 高度控制
普通的丝杆定厚头，根据成品板的厚度，通过调节丝杆限制定厚头下降的高度，定厚头只能一点一点的切削。
气缸定厚头由电动丝杆限制定厚头最低高度，我们可以调节气缸气压，使定厚头处于一种恒定负载的状态，这个有点像是汽车减震器原理，定厚头就可以根据板面的高低起伏，紧贴板面切削，消除过载停机问题。
定厚机的定厚头都会设有一个电流过载保护装置，电流一但超过68安就会预警，当超过80安，就是自动跳闸停机。那么，这时候气缸定厚头的优势就显然易见了，如果毛胚板厚度特别厚，气缸定厚头可以继续工作，而普通的丝杆定厚头就会由于电流过大导致停机，提高工作效率。
同样是8头定厚机，在同样定厚条件下，普通的丝杆定厚头每分钟抛1.2米，而气缸定厚头每分钟能抛1.5米，工作效率比丝杆定厚头快25%
抛光机
Granite
花岗石 VCPP/2216SE
主体构件刚性提高20%，针对花岗岩的特性合理设计、组合搭配，可获得最好的板面抛光质量，适合任何品种、硬度的花岗岩板材磨抛，深受客户赞赏。
Marble
大理石 VMP2118M
深入探索、研究，针对大理石板材的特性设计，适合不同形状的板材，其卓越的性能，深受客户赞赏。
Quartz
人造石 VCPP/2116-3
深受全球用户信赖的第四代VCPP/2216-3系列石英石磨机，是广泛收集建议，专注研究、升级性能的结果。其卓越的性能、可靠性适合于其领域的产品抛光质量。
QiMS智能管理系统
- 质检系统通过连接高精度工业相机，实时获取板材的高清图像，确保每一个细节都清晰可见。
- 在建立质检工单后，系统会自动对板材进行拍照，无需人工干预，大大提高了工作效率。
- 通过AI图像识别技术，系统能够自动识别板材上的各种缺陷点，包括裂纹、污渍、杂质等，识别准确率高，减少漏检和误检的可能性。
- 针对不同的问题板材，系统会提供对应的处理方式建议，如返工、入库或配方调整等，帮助企业实现精准的质量管理。
- 质检系统会自动生成详细的数据报表，包括板材的质检情况、缺陷分布、处理结果等，为企业管理层提供全面的质量分析依据。
- 系统会对识别出的缺陷点进行清晰标记，便于工作人员快速定位和处理。
产量、质量统计报表，便于经营者清晰了解实际生产状况
板材质检模块
- QiMS系统的质量检测模块将成品板材拍照记录，照片会被保存在一个图片库中，在排版的过程中，调取图片库中照片，确保不会切割到板上的缺陷或重要特征，即规避一些需要避免的位置。
- 当使用定厚轮进行切削时，会计量切削出的材料的体积，这有助于监控材料的消耗和生产的效率。
- 每次更换新磨料后，会统计其可以抛光的石英板的面积（通常以平方数表示），这是为了评估磨料的使用效率和成本。
- QiMS系统的质量检测模块可以识别并分类出板材上的各种质量缺陷，如气泡、裂纹、颜色不均等。
- QiMS系统通过识别和分类板材缺陷，生产人员可以更容易地判断生产过程中可能出现的问题，从而进行调整和优化。